Aufrufe: 10 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 28.07.2026 Herkunft: Website
Eine großformatige Pouch-Zelle kann auf einem Datenblatt hervorragend aussehen und dennoch die falsche Zelle für einen Serienakku sein.
Die Nennkapazität ist möglicherweise korrekt, der Spannungsabfall könnte jedoch unter Last zu hoch sein. Einige wenige Proben funktionieren möglicherweise gut, während die Produktionscharge eine größere Streuung der Kapazität oder des Innenwiderstands aufweist. Die Zelle passt möglicherweise auch in die ursprüngliche Zeichnung, dehnt sich jedoch nach mehrmaligem Durchlaufen über den verfügbaren Modulraum hinaus aus.
Diese Probleme werden umso schwerwiegender, je größer die Zellkapazität und die Packspannung sind. Eine schwache Zelle in einem Hochspannungs-Reihenstrang kann die nutzbare Kapazität einschränken, einen frühen BMS-Schutz auslösen oder einen unerwarteten Hotspot erzeugen. Mechanische Probleme wie beschädigte Laschen, schwache Dichtungen und unkontrolliertes Aufquellen können noch schwieriger zu beheben sein, nachdem die Modulstruktur in Produktion gegangen ist.
Aus diesem Grund sollte die Beschaffung von großformatigen Pouch-Zellen nicht direkt von der Datenblattprüfung zu einem Großeinkauf übergehen. Ein zuverlässigerer Prozess umfasst drei Phasen:
Validierung technischer Proben
Konsistenzbewertung der Pilotcharge
Sicherheit, Dokumentation und Lieferfreigabe
In diesem Leitfaden wird erläutert, was Batterieintegratoren, OEMs und Beschaffungsteams in jeder Phase überprüfen sollten.
Bevor mit der Prüfung begonnen wird, sollten sich Käufer und Lieferant über die tatsächlichen Betriebsanforderungen einigen.
Das Anforderungsblatt sollte mindestens Folgendes enthalten:
Nominale und maximale Packspannung
Erforderliche Kapazität und nutzbare Energie
Seriell-parallele Konfiguration
Normaler Lade- und Entladestrom
Spitzenstrom und Spitzendauer
Betriebs- und Lagertemperatur
Verfügbare Zell- und Modulabmessungen
Gewichtsbeschränkung
Erwartete Lebensdauer
Kühlmethode
Kompressionsstruktur
BMS-Spannungs- und Temperaturgrenzen
Erforderliche Kommunikationsfunktionen
Gezielte Bewerbungs- und Zertifizierungsanforderungen
Muster- und Jahresbestellmengen
Ohne diese Informationen kann ein Labor bestätigen, dass eine Zelle ihrem Datenblatt entspricht, ohne jedoch zu bestätigen, dass sie für das vorgesehene Batteriesystem geeignet ist.
Ein 1C-Entladungstest sagt beispielsweise wenig über ein Projekt aus, das kontinuierlich bei 0,3C betrieben wird, aber kurze Leistungsspitzen bei 4C aufweist. Ebenso gibt ein Kapazitätsergebnis bei Raumtemperatur keine Antwort darauf, ob die Zelle ein Energiespeichersystem im Freien oder ein Fahrzeug mit kaltem Klima unterstützen kann.
Diese Phase wird in manchen Entwicklungsprogrammen möglicherweise als A-Stichprobe oder B-Stichprobe bezeichnet, obwohl die Terminologie von Unternehmen zu Unternehmen unterschiedlich ist.
Sein Zweck besteht darin, zwei Fragen zu beantworten:
Erbringt die Zelle die vom Lieferanten angegebene Leistung?
Bleibt es unter den realen Einsatzbedingungen des Kunden tauglich?
Beginnen Sie mit der physischen Zelle, bevor Sie elektrische Tests durchführen.
Überprüfen:
Zellmodell und Produktionscode
Chemie und Nennspannung
Länge, Breite und Anfangsdicke
Tab-Position, Breite, Dicke und Polarität
Laschenmaterial
Zellgewicht
Zustand der Beuteloberfläche
Kanten und Faltmaße versiegeln
Isolier- und Schutzfolie
Herstellungsdatum und Chargennummer
Die Abmessungen sollten nach einer vereinbarten Methode gemessen werden. Dies ist insbesondere bei der Dicke wichtig, da der Messdruck das Ergebnis beeinflussen kann.
Der Kunde sollte außerdem bestätigen, ob sich die in der Zeichnung angegebenen Abmessungen auf eine frische Zelle, eine Zelle in einem definierten Ladezustand oder die im Betrieb zu erwartende maximale Dicke beziehen.
Bei Ersatzprojekten reicht die Anpassung an die Nennkapazität nicht aus. Laschenposition, Zelldicke, Spannungsbereich, thermische Kontaktfläche und Kompressionsanforderungen müssen ebenfalls zum vorhandenen Modul passen.
Die Kapazität sollte unter den vom Lieferanten angegebenen Referenzbedingungen getestet werden, bevor auf anwendungsspezifische Bedingungen umgestellt wird.
Aufzeichnen:
Ladestrom
Ladeabschaltspannung
Abschlussstrom bei konstanter Spannung
Ruhezeit
Entladestrom
Entladeschlussspannung
Kammertemperatur
Gemessene Kapazität in Ah
Gelieferte Energie in Wh
Coulomb- und Energieeffizienz
Es kann irreführend sein, nur die Amperestundenkapazität zu testen. Zwei Zellen liefern möglicherweise ähnliche Ah-Ergebnisse, aber unterschiedliche nutzbare Energie, da ihre Spannungskurven unterschiedlich sind.
Wiederholen Sie nach dem Referenztest die Bewertung mit den aktuellen Werten, die in der realen Anwendung erwartet werden. Typische Programme können 0,5 °C, 1 °C und eine höhere Rate umfassen, die endgültigen Testpunkte sollten jedoch aus dem Lastprofil des Kunden und nicht aus einer allgemeinen Checkliste stammen.
Der Wechselstromwiderstand ist für ein schnelles Produktionsscreening nützlich, beschreibt jedoch den Spannungsabfall und die Wärmeentwicklung unter realer Last nicht vollständig.
Der DC-Innenwiderstand (DCIR) sollte daher mithilfe eines definierten Stromimpulses unter kontrollierten Bedingungen gemessen werden. Nützliche SOC-Punkte können 20 %, 50 % und 80 % sein.
Im Prüfbericht sollte Folgendes stehen:
SOC wird gestartet
Zelltemperatur
Impulsstrom
Pulsdauer
Spannungsabtastpunkte
DCIR-Berechnungsmethode
Erholungszeit zwischen den Impulsen
DCIR ändert sich normalerweise mit dem Ladezustand, der Temperatur und der Alterung. Der Vergleich von Werten, die unter verschiedenen Bedingungen gemessen wurden, kann zu falschen Schlussfolgerungen führen.
Bei Hochleistungsanwendungen ist das wichtigste Ergebnis nicht unbedingt der niedrigste Widerstandswert. Der Käufer sollte sicherstellen, dass der Spannungsabfall und der Temperaturanstieg während des tatsächlichen Spitzenlastereignisses akzeptabel bleiben.
Die Temperaturprüfung sollte die vorgesehene Betriebsumgebung widerspiegeln und innerhalb der vom Zellenhersteller angegebenen Grenzwerte bleiben.
Ein Projekt kann die Entladungsleistung bei Temperaturen wie –20 °C oder 55 °C bewerten, diese sollten jedoch nicht als universelle Testpunkte für jede Pouch-Zelle betrachtet werden.
Wichtige Ergebnisse sind:
Verfügbare Kapazität
Energiespeicherung
Spannungsplateau
DCIR
Spitzenleistungsfähigkeit
Temperaturanstieg
Ladungsannahme
Erholung nach Rückkehr zur Raumtemperatur
Das Laden bei niedrigen Temperaturen erfordert besondere Sorgfalt. Eine Zelle, die sich bei einer niedrigen Temperatur entladen kann, kann ohne Stromreduzierung, Vorheizen oder eine andere Steuerstrategie möglicherweise nicht sicher bei derselben Temperatur aufgeladen werden.
Bei Pouch-Zellen ist mit einer gewissen Dickenänderung während des Zyklus zu rechnen. Die technische Frage ist, ob es mit der Modulstruktur kompatibel bleibt.
Der Test sollte Folgendes definieren:
Anfänglicher SOC und Dicke
Messkraft
Vorrichtung oder Kompressionsmethode
Angewandte Vorspannung oder Druck
Lade- und Entladebedingungen
Zelltemperatur
Anzahl der Zyklen
Dicke an ausgewählten SOC-Punkten
Permanente Dickenänderung nach Ruhe
In einigen Entwicklungsprogrammen kann eine Vorspannung von 0,05–0,1 MPa verwendet werden, es handelt sich jedoch nicht um einen universellen Wert. Der richtige Kompressionsgrad hängt von der Zellchemie, der Konstruktion, der Oberfläche und den Empfehlungen des Herstellers ab.
Das freie Testen der Zelle ohne Vorrichtung stellt möglicherweise nicht ihr Verhalten innerhalb eines realen Moduls dar. Andererseits kann eine übermäßige Kompression die Expansion vorübergehend verbergen und gleichzeitig die mechanische Belastung erhöhen.
Die Validierungseinrichtung sollte daher dem vorgesehenen Modul so nahe wie möglich kommen.
Obere und seitliche Dichtungen schützen die Elektroden und den Elektrolyten vor Feuchtigkeit und Verschmutzung. Eine mangelhafte Abdichtung kann schließlich zu Gasbildung, Undichtigkeiten, Korrosion oder vorzeitigem Kapazitätsverlust führen.
Abhängig vom Projekt und den Fähigkeiten des Lieferanten kann die Siegelbewertung Folgendes umfassen:
Sichtprüfung
Messung der Siegelbreite
Prüfung der Schälfestigkeit
Dichtheitsprüfung
Helium-Leckprüfung
Hochtemperaturlagerung
Feuchtigkeitseinwirkung
Überprüfung der Elektrolytverunreinigung
Der Lieferant sollte die anwendbare Testmethode und die Akzeptanzkriterien bereitstellen. Käufer sollten es vermeiden, die Siegelfestigkeitswerte verschiedener Lieferanten zu vergleichen, es sei denn, die Probenvorbereitung und die Testmethode sind gleichwertig.
Zellen mit großer Kapazität können über relativ kleine Verbindungsbereiche einen beträchtlichen Strom transportieren. Schlechtes Schweißen, übermäßiger Kontaktwiderstand oder falsches Stromschienendesign können einen lokalen Hotspot erzeugen, selbst wenn der Zellkörper innerhalb eines normalen Temperaturbereichs bleibt.
Messen Sie während des Belastungstests die Temperatur bei:
Registerkarte „Positiv“.
Tab „Negativ“.
Schweißverbindung
Sammelschienenschnittstelle
Zellzentrum
Zellrand
Erwarteter Modul-Hotspot
Die Testvorrichtung sollte eine Verbindungsmethode verwenden, die für das endgültige Paket repräsentativ ist. Provisorische Klemmen oder zu kleine Kabel können den Widerstand erhöhen und das Ergebnis verfälschen.
Überprüfen Sie die Laschen nach dem Test auf Verfärbung, Rissbildung, Verformung, beschädigte Dichtungsbereiche und geschwächte Schweißnähte.
Die vollständige Validierung über den gesamten Lebenszyklus kann Monate dauern und sollte daher so früh wie möglich beginnen.
Der Test sollte Folgendes definieren:
SOC-Fenster
Entladungstiefe
Lade- und Entladestrom
Temperatur
Komprimierungsmethode
Ruhezeiten
End-of-Life-Kapazität
Widerstandswachstumsgrenze
Dickenwachstumsgrenze
Frühe Zyklusergebnisse können dabei helfen, abnormale Hitze, schnelles Widerstandswachstum oder übermäßige Schwellung zu erkennen. Allerdings kann ein kurzer Test keine lange Lebensdauer beweisen. Der langfristige Zyklus sollte fortgesetzt werden, während spätere Projektphasen voranschreiten.
Gute technische Muster garantieren keine gleichbleibende Produktionscharge.
Bei einem Akkupack ist die Leistungsverteilung oft wichtiger als das beste Einzelergebnis. Eine Reihe gut aufeinander abgestimmter Zellen ist in der Regel leistungsfähiger als eine Reihe, die eine Mischung aus ungewöhnlich starken und schwachen Zellen enthält.
Das Testen von 30–50 Zellen aus derselben Pilotcharge kann einen nützlichen frühen Überblick über die Parameterverteilung liefern. Die richtige Stichprobengröße hängt jedoch ab von:
Losgröße
Anwendungsrisiko
Lieferantengeschichte
Testkosten
Ob der Test destruktiv ist
Einverstandenes AQL
Kunden- und behördliche Anforderungen
Für die formelle Losannahme sollte der Käufer einen vereinbarten statistischen Probenahmeplan verwenden, anstatt 30 oder 50 Zellen als allgemeine Regel zu behandeln.
Proben sollten aus der gesamten Charge ausgewählt werden und nicht aus einem Karton oder einem Teil des Produktionslaufs.
Notieren Sie für jeden Parameter Folgendes:
Bedeuten
Minimum und Maximum
Reichweite
Standardabweichung
Ausreißer
Position innerhalb der vereinbarten Spezifikation
Cp und Cpk können zur Bewertung der Prozessfähigkeit nützlich sein, jedoch nur, wenn der Prozess einigermaßen stabil ist und die Spezifikationsgrenzen klar definiert sind. Ein aus einer kleinen, nicht repräsentativen Gruppe berechneter Cpk-Wert kann falsches Vertrauen schaffen.
Das Ziel besteht darin, zu verstehen, ob der Lieferant über einen kontrollierten Prozess verfügt, und nicht nur darin, eine ansprechende Tabelle zu erstellen.
OCV- und AC-Widerstand sind praktisch für eine schnelle Eingangskontrolle und Zellengruppierung. DCIR liefert weitere Informationen zum Verhalten unter Last.
Alle Messungen sollten dasselbe verwenden:
SOC
Ruhezeit
Zelltemperatur
Instrument
Frequenz für Wechselstromwiderstand
Kontaktmethode
Stromimpuls für DCIR
Große Unterschiede können zu einem ungleichmäßigen Spannungsabfall, Wärmeentwicklung und nutzbarer Kapazität während des Packbetriebs führen.
Die akzeptable Streuung sollte je nach Zellmodell, Packungskonfiguration und Anwendung definiert werden. Ein Hochspannungs-Reihenpack erfordert möglicherweise eine engere Anpassung als eine Einzelzellenanwendung mit geringerem Risiko.
Die Kapazitätsanpassung ist wichtig, da die Zelle mit der niedrigsten Kapazität die nutzbare Energie eines Serienstrings begrenzen kann.
Eine Toleranz von ±1 % kann in einigen anspruchsvollen Projekten als Ziel für eng angepasste Zellen verwendet werden, sollte jedoch nicht als universelle Akzeptanzgrenze dargestellt werden. Käufer und Lieferant sollten sich über Folgendes einigen:
Testbedingungen
Nennkapazität
Akzeptable Mindestkapazität
Gruppierungsfenster
Behandlung von Zellen mit Überkapazität
Verfahren erneut testen
Regeln zur Ablehnung von Ausreißern
Zellen sollten anhand vergleichbarer Testdaten bewertet werden, nicht anhand einer Mischung aus Lieferantenaufzeichnungen und Kundenergebnissen, die unter verschiedenen Bedingungen erzielt wurden.
Gewicht und Dicke sind nützliche unterstützende Indikatoren für die Prozessstabilität.
Abnormale Ergebnisse können auf Abweichungen bei Folgendem hinweisen:
Elektrolytfüllung
Elektrodenbelastung
Laminierung
Gaserzeugung
Siegelstruktur
Beutelbildung
Dimensionskontrolle
Diese Indikatoren allein können keinen Defekt diagnostizieren, unerklärte Ausreißer sollten jedoch nicht ignoriert werden.
Selbstentladungstests helfen bei der Identifizierung von Zellen mit Mikrokurzschlüssen, Verunreinigungen, Separatorschäden oder anderen latenten Defekten.
Ein typischer Prozess umfasst:
Laden oder entladen Sie die Zellen auf einen definierten SOC.
Lassen Sie ausreichend Zeit für die Spannungsentspannung.
Messen und notieren Sie den anfänglichen OCV.
Lagern Sie die Zellen bei kontrollierter Temperatur.
Messen Sie den OCV nach einem vereinbarten Intervall erneut.
Berechnen Sie die Spannungsabfallrate, oft ausgedrückt in mV/Tag.
Für einige Projekte kann ein Beobachtungszeitraum von 14 bis 28 Tagen angemessen sein. Ein beschleunigtes Screening bei erhöhter Temperatur kann ebenfalls verwendet werden, die Ergebnisse sollten jedoch nicht direkt mit Raumtemperaturdaten verglichen werden.
Der K-Wert ist empfindlich gegenüber Temperatur, SOC, Relaxationszeit und Messgenauigkeit. Alle Zellen müssen unter den gleichen Bedingungen getestet werden.
Mutmaßliche Ausreißer sollten vor einer endgültigen Entscheidung erneut getestet werden. Ein einzelner ungewöhnlicher Spannungsmesswert kann eher auf Temperaturschwankungen, unvollständige Entspannung oder Messkontakt als auf einen echten internen Defekt zurückzuführen sein.
Jede Zelle sollte auf relevante Produktions- und Inspektionsinformationen rückverfolgbar sein.
Abhängig vom System des Anbieters kann dies Folgendes umfassen:
Zellmodell
Produktionsdatum
Chargen- oder Chargennummer
QR-Code oder Seriennummer
Kapazitätsergebnis
OCV
Wechselstromwiderstand
Grad
Inspektionsdatum
Die Rückverfolgbarkeit ist besonders wichtig, wenn ein Kunde eine Pilotcharge genehmigt und später eine Großbestellung erhält. Im Vertrag sollte festgelegt werden, ob die Massenzellen aus derselben Produktionscharge, einer gleichwertigen qualifizierten Charge oder einem kontrollierten Produktionsprozess unter Verwendung derselben Materialien und Spezifikationen stammen müssen.
Leistungstests und Sicherheitsqualifizierung dienen unterschiedlichen Zwecken.
Eine routinemäßige Eingangskontrolle kann keine formelle Sicherheitsprüfung ersetzen. Ebenso beweist ein Transporttestbericht nicht, dass eine Zelle für jede Endanwendung geeignet ist.
Je nach anwendbarer Norm und Produkt kann die Prüfung Folgendes umfassen:
Vibration
Mechanischer Schock
Zerquetschen
Auswirkungen
Fallen
Kontrollierte Penetration oder andere interne Kurzschlusssimulation
Die Nadelpenetration ist nicht eine universelle Anforderung für jede Lithium-Ionen-Zelle oder jeden Markt. Es sollte nur dann einbezogen werden, wenn es die geltende Norm, die Kundenspezifikation oder die Risikobewertung erfordern.
Mögliche Auswertungen sind:
Temperaturwechsel
Hohe Temperaturbelastung
Niederdrucksimulation
Feuchtigkeitseinwirkung
Langzeitlagerung
Bewertung der thermischen Ausbreitung auf Modul- oder Paketebene
Pouch-Zellen sind normalerweise nicht auf eine herkömmliche zylindrische Sicherheitsentlüftung angewiesen. Bei der Prüfung sollten daher Beutelschwellung, Dichtungsbruch, Leckage, Entlüftungsverhalten, Feuer, Explosion und Temperaturreaktion gemäß der anwendbaren Prüfmethode beobachtet werden.
Dazu können gehören:
Externer Kurzschluss
Überladung
Zwangsentlassung
Tiefentladung
Abnormaler Strom
Simulation des Ausfalls von Schutzsystemen
Zerstörungs- und Missbrauchstests sollten von qualifiziertem Personal in einem ordnungsgemäß ausgestatteten Labor durchgeführt werden. Das genaue Verfahren und die Abnahmekriterien müssen der geltenden Norm entnommen werden, nicht einer improvisierten Werksprüfung.
Für den Transport werden Lithiumzellen und -batterien gemäß UN 38.3 bewertet. Industrielle und stationäre Anwendungen können unter Normen wie IEC 62619 fallen, während Zellen von Straßenfahrzeugen möglicherweise eine Bewertung gemäß der IEC 62660-Reihe erfordern. Es können auch zusätzliche nationale, Kunden- oder Endproduktanforderungen gelten.
Das Testen der Zelle ist nur ein Teil der Lieferantenqualifizierung. In der Handelsvereinbarung sollte auch festgelegt werden, welche Unterlagen der Bestellung beigefügt werden.
Genehmigtes Datenblatt
Kontrolliertes mechanisches Zeichnen
Überarbeitung der Zellspezifikation
Analysezertifikat oder Chargenkontrollbericht
Kapazitäts-, OCV- und Widerstandsaufzeichnungen
Informationen zur Rückverfolgbarkeit von Chargen und QR-Codes
Sicherheitsdatenblatt
Zusammenfassung der UN 38.3-Prüfung
Anwendbare Zertifizierungsberichte
Verpackungsspezifikation
Lagerungs- und Transporthinweise
Haltbarkeit und empfohlene Lagerungs-SOC
Garantiebedingungen
Gegebenenfalls kann der Käufer auch Folgendes verlangen:
Spezifikation für Beutellaminat
Tab Materialdeklaration
Informationen zum Dichtungsbau
Erklärungen zur Materialkonformität
Röntgen- oder CT-Inspektionsprotokolle
Protokolle zur Schweißnahtprüfung
Verfahren zur Lieferantenänderungskontrolle
Einige detaillierte Material- und Prozessinformationen können urheberrechtlich geschützt sein. In diesem Fall sollte der Vertrag den Lieferanten zumindest verpflichten, den Kunden zu benachrichtigen, bevor er kritische Materialien, Abmessungen, Produktionsprozesse oder Unterlieferanten ändert.
Eine Röntgen- oder CT-Untersuchung kann helfen, innere Anomalien zu erkennen, wie zum Beispiel:
Falsch ausgerichtete Elektrodenstapel
Gefaltete oder beschädigte Schichten
Mängel beim Laschenschweißen
Metallpartikel oder Grate
Unregelmäßige Innenabstände
Strukturelle Verformung
Aus Kosten- und Prüfzeitgründen werden diese Prüfungen in der Regel stichprobenartig durchgeführt. Die Probenahmehäufigkeit sollte das Projektrisiko und die Leistungshistorie des Lieferanten widerspiegeln.
Eine Angabe wie „Grade-A-Zellen“ reicht für einen technischen Kaufvertrag nicht aus.
Der Vertrag oder die Qualitätsvereinbarung sollte Folgendes festlegen:
Genehmigtes Zellmodell und Zeichnungsüberarbeitung
Kapazitätsgrenzen und Gruppierungsfenster
OCV- und Innenwiderstandsgrenzen
Dicken- und Gewichtstoleranzen
Aussehenskriterien
Selbstentladungs- oder K-Wert-Grenzwerte
Probenahmemethode
Regeln erneut testen
Ablehnungsbedingungen
Umgang mit defekten Zellen
Ersatzverantwortung
Anforderungen an die Rückverfolgbarkeit
Anforderungen an die Änderungsmitteilung
Erforderliche Berichte und Zertifikate
Es ist auch sinnvoll, genehmigte Goldmuster aus der Entwicklungs- oder Pilotphase aufzubewahren. Diese dienen als physische Referenz, wenn später Meinungsverschiedenheiten über Abmessungen, Laschen, Siegel, Aussehen oder Verpackung bestehen.
Auch nachdem ein Lieferant die Qualifizierung bestanden hat, sollte jede Lieferung einer Eingangskontrolle unterzogen werden.
Ein praktischer Eingangsprozess kann Folgendes umfassen:
Verpackungs- und Etikettenprüfung
Mengen- und Chargenprüfung
Sichtprüfung
Stichprobenartige Maßkontrollen
OCV-Screening
AC-Widerstandsprüfung
Gewichtskontrollen
Kapazitätstest an ausgewählten Zellen
Überprüfung von CoA- und Rückverfolgbarkeitsdaten
Die Inspektionsstufen können je nach Leistung des Lieferanten angepasst werden. Ein neuer Lieferant oder ein Los mit früheren Anomalien erfordert möglicherweise eine strengere Inspektion, während ein stabiler Lieferant mit einer starken Vergangenheit möglicherweise einen reduzierten Plan rechtfertigt.
Kritische Merkmale sollten jedoch nicht aus der Eingangskontrolle verschwinden, nur weil frühere Proben eine gute Leistung erbrachten.
Bevor Sie die Massenproduktion genehmigen, bestätigen Sie Folgendes:
Die Zelle passt zum elektrischen und mechanischen Design.
Kapazität und Energie wurden unter definierten Bedingungen überprüft.
Dauer- und Spitzenstromleistung passend zur Anwendung.
DCIR und Temperaturanstieg sind akzeptabel.
Wo erforderlich, wurde das Verhalten bei niedrigen und hohen Temperaturen bewertet.
Das Dickenwachstum wurde in einer repräsentativen Vorrichtung getestet.
Die Qualität der Siegel und Laschen wurde überprüft.
Die Konsistenz der Pilotcharge ist akzeptabel.
Ausreißer der Selbstentladung wurden überprüft.
Die BMS-Einstellungen wurden validiert.
Erforderliche Sicherheits- und Transportdokumente liegen vor.
Die Chargenrückverfolgbarkeit wurde bestätigt.
Akzeptanzkriterien werden im Kaufvertrag festgehalten.
Die Musterfreigabe erlaubt keine unkontrollierten Material- oder Prozessänderungen.
Bei der Beschaffung großformatiger Pouchzellen sind Datenblätter der Ausgangspunkt – nicht die endgültige Genehmigung.
Technische Muster zeigen, ob eine Zelle die grundlegenden Leistungs- und Integrationsanforderungen des Projekts erfüllen kann. Eine Pilotcharge zeigt, ob der Lieferant diese Leistung konstant reproduzieren kann. Sicherheitsprüfungen, Rückverfolgbarkeit und eine klare Qualitätsvereinbarung entscheiden darüber, ob das Produkt für den langfristigen kommerziellen Einsatz geeignet ist.
Die praktischste Regel ist einfach:
Bewerten Sie nicht nur die beste Probe. Bewerten Sie den Prozess, der jede Zelle in der Bestellung produziert.
Eine sorgfältige Validierung erhöht zu Beginn eines Batterieprojekts Zeit und Kosten, ist jedoch weitaus kostengünstiger als die Neukonstruktion eines Moduls, das Sortieren Tausender Zellen oder die Bewältigung eines Feldausfalls nach der Lieferung.
Bei Misen Power unterstützen wir kommerzielle und industrielle Batterieprojekte mit großformatigen NMC-, LiFePO4-, LTO-, halbfesten und anderen Pouch-Zellenoptionen. Basierend auf der Spannung, Kapazität, dem Strom, den Abmessungen, dem Temperaturbereich und der Anwendung des Kunden können wir bei der Zellauswahl, der Probenbewertung, der Zellklassifizierung und -anpassung, der BMS-Koordination und der Batteriepack-Integration behilflich sein.
Wenn Sie Pouch-Zellen für ein neues Projekt evaluieren oder ein abgekündigtes Zellenmodell ersetzen, senden Sie uns Ihre Anwendungsanforderungen, Ihr Lastprofil, die verfügbaren Abmessungen und die geschätzte Menge. Unser Team kann Ihnen dabei helfen, geeignete Zelloptionen zu prüfen, bevor Sie zu einer Großbestellung übergehen.
Es gibt keine universelle Probenmenge. Das Testen von 30–50 Pilotchargenzellen kann einen ersten Überblick über die Parameterverteilung liefern, der endgültige Probenahmeplan sollte jedoch die Losgröße, das Anwendungsrisiko, die Testkosten, die Lieferantenhistorie und die vereinbarte AQL berücksichtigen.
Der Wechselstromwiderstand ist für ein schnelles Screening hilfreich, DCIR liefert jedoch weitere Informationen über Spannungsabfall und Wärmeentwicklung unter Last. Anspruchsvolle Akkupacks sollten Kapazität, OCV, AC-Widerstand, DCIR und Selbstentladung gemeinsam bewerten.
Der richtige Bereich hängt von der Anwendung und dem Verpackungsdesign ab. Ein eng abgestimmtes Hochspannungspaket kann ein schmales Gruppierungsfenster verwenden, manchmal etwa ±1 %, aber dies sollte entsprechend dem Zellmodell und den Testbedingungen vereinbart werden und nicht als universelle Regel betrachtet werden.
Für ein detailliertes Screening kann ein Zeitraum von 14 bis 28 Tagen verwendet werden. Die richtige Dauer hängt jedoch von der Zellchemie, dem SOC, der Temperatur und der vom Lieferanten genehmigten Methode ab. Kürzere Tests können für das Produktionsscreening verwendet werden, wenn sie mit längerfristigen Ergebnissen korreliert wurden.
Nein. UN 38.3 ist in erster Linie mit Transportprüfungen verbunden. Die Sicherheitsanforderungen für den Endverbraucher hängen von der Anwendung, dem Markt und den geltenden Normen für Zellen, Batterien oder Geräte ab.
Wenn das endgültige Modul Komprimierung verwendet, wird dringend empfohlen, es in einer repräsentativen Vorrichtung zu testen. Der Druck sollte auf den Richtlinien und dem Moduldesign des Zellherstellers basieren und nicht auf einem universellen Wert.
Geben Sie die Anwendung, die Systemspannung, die erforderliche Kapazität, den Dauer- und Spitzenstrom, die Betriebstemperatur, die Größen- und Gewichtsgrenzen, die erwartete Zyklenlebensdauer, die BMS-Anforderungen, die Probenmenge und den geschätzten Volumenbedarf an.
