Как да валидирате широкоформатни проби от пауч клетки преди групова поръчка

Клетката с голям формат може да изглежда отлично на лист с данни и все още да е грешната клетка за производствен пакет батерии.

Номиналният капацитет може да е правилен, но спадът на напрежението може да е твърде голям при натоварване. Няколко проби може да се представят добре, докато производствената партида показва по-широко разпространение в капацитета или вътрешното съпротивление. Клетката може също да пасне на първоначалния чертеж, но да се разшири извън наличното пространство на модула след многократно циклиране.

Тези проблеми стават по-сериозни с увеличаване на капацитета на клетката и напрежението на пакета. Една слаба клетка в поредица от серии с високо напрежение може да ограничи използваемия капацитет, да задейства ранна BMS защита или да създаде неочаквана гореща точка. Механични проблеми като повредени пластини, слаби уплътнения и неконтролирано подуване могат да бъдат още по-трудни за коригиране, след като структурата на модула влезе в производство.

Поради тази причина закупуването на пауч клетки с голям формат не трябва да преминава директно от прегледа на листа с данни към масова покупка. По-надежден процес включва три етапа:

1. Утвърждаване на инженерни проби

2. Оценка на съответствието на пилотната партида

3. Безопасност, документация и одобрение за доставка

Това ръководство обяснява какво трябва да проверяват интеграторите на батерии, OEM производителите и екипите за доставки на всеки етап.

---

Започнете с приложението, а не с тестовото оборудване

Преди да започне тестването, купувачът и доставчикът трябва да се споразумеят за действителните оперативни изисквания.

Най-малко листът с изисквания трябва да включва:

• Номинално и максимално напрежение на пакета

• Необходим капацитет и използваема енергия

• Серийно-паралелна конфигурация

• Нормален ток на зареждане и разреждане

• Пиков ток и пикова продължителност

• Температура на работа и съхранение

• Налични размери на клетка и модул

• Ограничение на теглото

• Очакван живот на цикъла

• Метод на охлаждане

• Компресионна структура

• BMS граници на напрежение и температура

• Необходими комуникационни функции

• Изисквания за целево приложение и сертифициране

• Мостри и годишни количества за поръчки

Без тази информация лабораторията може да потвърди, че клетката отговаря на нейния лист с данни, като същевременно не успее да потвърди, че е подходяща за предвидената батерийна система.

Тест за разряд 1C, например, казва малко за проект, който работи при 0,3C непрекъснато, но има кратки пикове на мощност от 4C. По същия начин резултатът от капацитета при стайна температура не дава отговор дали клетката може да поддържа външна система за съхранение на енергия или превозно средство със студен климат.

---

Първи етап: Инженерно валидиране на извадка

Този етап може да се нарече етап A-проба или етап B-проба в някои програми за развитие, въпреки че терминологията варира между компаниите.

Целта му е да отговори на два въпроса:

• Предоставя ли клетката производителността, заявена от доставчика?

• Остава ли подходящ при реалните условия на работа на клиента?

1. Проверете идентичността на клетката и механичните детайли

Започнете с физическата клетка, преди да проведете електрически тестове.

Проверете:

• Клетъчен модел и производствен код

• Химия и номинално напрежение

• Дължина, ширина и начална дебелина

• Позиция на раздела, ширина, дебелина и полярност

• Материал на раздела

• Клетъчно тегло

• Състояние на повърхността на торбичката

• Уплътнителни ръбове и размери на сгъване

• Изолация и защитно фолио

• Дата на производство и партиден номер

Размерите трябва да се измерват по договорен метод. Това е особено важно за дебелината, тъй като налягането при измерване може да повлияе на резултата.

Клиентът трябва също така да потвърди дали размерите, показани на чертежа, се отнасят за нова клетка, клетка в определено състояние на зареждане или максималната дебелина, очаквана по време на обслужване.

За заместващи проекти съвпадението на номиналния капацитет не е достатъчно. Изискванията за позицията на пластината, дебелината на клетката, обхвата на напрежението, термичната контактна повърхност и компресията също трябва да отговарят на съществуващия модул.

2. Потвърдете капацитет и енергия

Капацитетът трябва да се тества при определени от доставчика референтни условия, преди да се премине към специфични за приложението условия.

запис:

• Заряден ток

• Напрежение на прекъсване на заряда

• Краен ток с постоянно напрежение

• Време за почивка

• Разряден ток

• Напрежение на прекъсване на разряда

• Температура на камерата

• Измерен капацитет в Ah

• Доставена енергия в Wh

• Кулон и енергийна ефективност

Тестването само на амперчасов капацитет може да бъде подвеждащо. Две клетки могат да осигурят подобни Ah резултати, но различна използваема енергия, тъй като техните криви на напрежение са различни.

След референтния тест повторете оценката на текущите нива, очаквани в реалното приложение. Типичните програми могат да включват 0,5C, 1C и по-висока скорост, но крайните тестови точки трябва да идват от профила на натоварване на клиента, а не от общ контролен списък.

3. Измерете постояннотоковото вътрешно съпротивление при различни SOC нива

Променливотоковото съпротивление е полезно за бърз скрининг на производството, но не описва напълно падането на напрежението и генерирането на топлина при реално натоварване.

Поради това вътрешното съпротивление при постоянен ток или DCIR трябва да се измерва с помощта на определен токов импулс при контролирани условия. Полезните SOC точки могат да включват 20%, 50% и 80%.

Протоколът от изпитването трябва да посочва:

• Стартиране на SOC

• Клетъчна температура

• Импулсен ток

• Продължителност на импулса

• Точки за вземане на проби от напрежение

• Метод за изчисляване на DCIR

• Време за възстановяване между импулсите

DCIR обикновено се променя със SOC, температура и стареене. Сравняването на стойности, измерени при различни условия, може да доведе до грешно заключение.

За приложения с висока мощност най-важният резултат не е непременно най-ниската стойност на съпротивлението. Купувачът трябва да потвърди, че пропадането на напрежението и повишаването на температурата остават приемливи по време на действителното събитие на пиково натоварване.

4. Оценете производителността при високи и ниски температури

Температурното изпитване трябва да отразява предвидената работна среда и да остане в декларираните от производителя на клетката граници.

Един проект може да оцени ефективността на разреждане при температури като -20°C или 55°C, но те не трябва да се третират като универсални тестови точки за всяка торбичка.

Важните резултати включват:

• Наличен капацитет

• Задържане на енергия

• Плато на напрежението

• DCIR

• Възможност за пикова мощност

• повишаване на температурата

• Приемане на такса

• Възстановяване след връщане на стайна температура

Зареждането при ниска температура изисква особено внимание. Клетка, която може да се разрежда при ниска температура, може да не е безопасна за зареждане при същата температура без намаляване на тока, предварително загряване или друга стратегия за управление.

5. Тествайте растежа на дебелината и подуването

Очаква се известна промяна на дебелината по време на цикъла в клетките на торбичката. Инженерният въпрос е дали той остава съвместим със структурата на модула.

Тестът трябва да определи:

• Първоначален SOC и дебелина

• Сила на измерване

• Приспособление или метод на компресия

• Приложено предварително натоварване или натиск

• Условия за зареждане и разреждане

• Клетъчна температура

• Брой цикли

• Дебелина в избрани SOC точки

• Постоянна промяна на дебелината след почивка

Предварително натоварване като 0,05–0,1 MPa може да се използва в някои програми за разработка, но това не е универсална стойност. Правилното ниво на компресия зависи от клетъчната химия, конструкцията, повърхностната площ и препоръките на производителя.

Тестването на клетката свободно без приспособление може да не представя нейното поведение вътре в реален модул. От друга страна, използването на прекомерно компресиране може временно да скрие разширението, като същевременно увеличи механичното напрежение.

Следователно приспособлението за валидиране трябва да наподобява предвидения модул възможно най-близо.

6. Проверете целостта на уплътнението

Горните и страничните уплътнения предпазват електродите и електролита от влага и замърсяване. Слабото уплътнение може в крайна сметка да доведе до генериране на газ, изтичане, корозия или преждевременна загуба на капацитет.

В зависимост от проекта и възможностите на доставчика оценката на уплътнението може да включва:

• Визуална проверка

• Измерване на ширината на уплътнението

• Тестване на якост на обелване

• Тест за течове

• Тест за течове с хелий

• Съхранение при висока температура

• Излагане на влажност

• Проверка на замърсяване на електролита

Доставчикът трябва да предостави приложимия метод за изпитване и критерии за приемане. Купувачите трябва да избягват сравняването на числата за якост на уплътнението от различни доставчици, освен ако подготовката на пробата и методът за изпитване са еквивалентни.

7. Проверете температурата на раздела и качеството на връзката

Клетките с голям капацитет могат да пренасят значителен ток през сравнително малки области на свързване. Лошото заваряване, прекомерното контактно съпротивление или неправилният дизайн на шините могат да създадат локална гореща точка, дори когато тялото на клетката остава в нормален температурен диапазон.

По време на тестване с натоварване измервайте температурата при:

• Положителен раздел

• Отрицателен раздел

• Заварена връзка

• Интерфейс на шина

• Клетъчен център

• Ръб на клетката

• Очаквана гореща точка на модула

Тестовото приспособление трябва да използва метод на свързване, представителен за окончателния пакет. Временните скоби или кабелите с малък размер могат да добавят съпротивление и да изкривят резултата.

След тестване проверете зъбците за обезцветяване, напукване, деформация, повредени уплътнения и отслабени заварки.

8. Започнете рано тестването на жизнения цикъл

Валидирането на целия жизнен цикъл може да отнеме месеци, така че трябва да започне възможно най-рано.

Тестът трябва да определи:

• SOC прозорец

• Дълбочина на изпускане

• Ток на зареждане и разреждане

• температура

• Метод на компресия

• Периоди на почивка

• Капацитет в края на живота

• Граница на съпротивление-растеж

• Граница на дебелина-растеж

Резултатите от ранния цикъл могат да помогнат за идентифициране на необичайна топлина, бързо нарастване на резистентността или прекомерно подуване. Краткият тест обаче не може да докаже твърдение за дълъг цикъл на живот. Дългосрочното циклизиране трябва да продължи, докато по-късните етапи на проекта се придвижват напред.

---

Втори етап: Оценка на консистенцията на пилотна партида и партида

Добрите инженерни проби не гарантират постоянна производствена партида.

За една батерия разпределението на производителността често е по-важно от най-добрия индивидуален резултат. Низ от добре съвпадащи клетки обикновено се представя по-добре от низ, съдържащ смес от необичайно силни и слаби клетки.

1. Използвайте представителен план за вземане на проби

Тестването на 30–50 клетки от една и съща пилотна партида може да осигури полезен ранен изглед на разпределението на параметрите. Правилният размер на извадката обаче зависи от:

• Размер на партидата

• Риск при приложението

• История на доставчика

• Цена на теста

• Дали тестът е разрушителен

• Съгласен AQL

• Клиентски и нормативни изисквания

За официално приемане на партидата купувачът трябва да използва съгласуван статистически план за вземане на проби, вместо да третира 30 или 50 клетки като универсално правило.

Пробите трябва да бъдат избрани от цялата партида, а не от един кашон или една част от производствения цикъл.

2. Прегледайте разпределението, а не само средното

За всеки параметър запишете:

• Средно

• Минимум и максимум

• Обхват

• Стандартно отклонение

• Извънредни стойности

• Позиция в рамките на договорената спецификация

Cp и Cpk могат да бъдат полезни за оценка на способността на процеса, но само когато процесът е разумно стабилен и границите на спецификацията са ясно дефинирани. Стойност на Cpk, изчислена от малка, непредставителна група, може да създаде фалшива увереност.

Целта е да се разбере дали доставчикът има контролиран процес, а не просто да се създаде привлекателна електронна таблица.

3. Сравнете OCV, AC Resistance и DCIR

OCV и AC устойчивостта са практични за бърза входяща проверка и групиране на клетки. DCIR предоставя повече информация за поведението при натоварване.

Всички измервания трябва да използват едно и също:

• SOC

• Време за почивка

• Клетъчна температура

• Инструмент

• Честота, за AC съпротивление

• Контактен метод

• Токов импулс, за DCIR

Големите разлики могат да причинят неравномерен спад на напрежението, генериране на топлина и използваем капацитет по време на работа на пакета.

Приемливото разпространение трябва да се определи според модела на клетката, конфигурацията на опаковката и приложението. Сериен пакет с високо напрежение може да изисква по-тясно съвпадение от едноклетъчно приложение с по-нисък риск.

4. Проверете дисперсията на капацитета

Съвпадението на капацитета е важно, тъй като клетката с най-нисък капацитет може да ограничи използваемата енергия на сериен низ.

Толеранс в рамките на ±1% може да се използва като цел за плътно съвпадащи клетки в някои взискателни проекти, но не трябва да се представя като универсална допустима граница. Купувачът и доставчикът трябва да се договорят за:

• Условия на изпитване

• Номинален капацитет

• Минимално допустим капацитет

• Прозорец за групиране

• Третиране на клетки със свръхкапацитет

• Процедура за повторен тест

• Правила за отхвърляне на отклонения

Клетките трябва да се класифицират, като се използват сравними данни от тестове, а не комбинация от записи на доставчици и резултати от клиенти, получени при различни условия.

5. Прегледайте консистенцията на теглото и дебелината

Теглото и дебелината са полезни поддържащи индикатори за стабилност на процеса.

Ненормалните резултати може да сочат вариации в:

• Пълнене с електролит

• Зареждане на електрода

• Ламиниране

• Генерация на газ

• Уплътнителна структура

• Оформяне на торбичка

• Контрол на размерите

Тези индикатори не могат да диагностицират дефект сами по себе си, но необяснимите отклонения не трябва да се пренебрегват.

6. Наблюдавайте саморазряда и K стойността

Тестването за саморазреждане помага за идентифициране на клетки с микрокъсо съединение, замърсяване, повреда на сепаратора или други скрити дефекти.

Типичният процес включва:

1. Заредете или разредете клетките до определен SOC.

2. Оставете достатъчно време за отпускане на напрежението.

3. Измерете и запишете първоначалния OCV.

4. Съхранявайте клетките при контролирана температура.

5. Измерете OCV отново след договорен интервал.

6. Изчислете скоростта на спад на напрежението, често изразена в mV/ден.

Период на наблюдение от 14–28 дни може да е подходящ за някои проекти. Може също да се използва ускорен скрининг при повишена температура, но резултатите не трябва да се сравняват директно с данни за стайна температура.

Стойността K е чувствителна към температура, SOC, време на релаксация и точност на измерване. Всички клетки трябва да бъдат тествани при еднакви условия.

Предполагаемите отклонения трябва да бъдат тествани отново преди окончателно решение. Единично необичайно отчитане на напрежението може да дойде от температурни промени, непълно отпускане или измервателен контакт, а не от истински вътрешен дефект.

7. Потвърдете проследимостта на партидата

Всяка клетка трябва да бъде проследима до съответната информация за производството и инспекцията.

В зависимост от системата на доставчика това може да включва:

• Клетъчен модел

• Дата на производство

• Номер на партида или партида

• QR код или сериен номер

• Резултат от капацитета

• OCV

• AC съпротивление

• Степен

• Дата на проверка

Проследимостта е особено важна, когато клиент одобри една пилотна партида и по-късно получи поръчка за обем. Договорът трябва да определя дали масовите клетки трябва да произхождат от една и съща производствена партида, еквивалентна квалифицирана партида или контролиран производствен процес, използващ същите материали и спецификации.

---

Трети етап: Квалификация за безопасност и надеждност

Тестването на ефективността и квалификацията за безопасност служат за различни цели.

Рутинната входяща проверка не може да замени официалния тест за безопасност. По същия начин протоколът от транспортен тест не доказва, че клетката е подходяща за всяко крайно приложение.

Механични тестове

В зависимост от приложимия стандарт и продукт, тестването може да включва:

• Вибрация

• Механичен удар

• Смачкайте

• Въздействие

• Капка

• Контролирано проникване или друга вътрешно-къса симулация

Проникването на иглата не е универсално изискване за всяка литиево-йонна клетка или всеки пазар. То трябва да се включва само когато се изисква от приложимия стандарт, спецификация на клиента или оценка на риска.

Екологични тестове

Възможните оценки включват:

• Термичен цикъл

• Излагане на висока температура

• Симулация на ниско налягане

• Излагане на влажност

• Дългосрочно съхранение

• Оценка на топлинното разпространение на ниво модул или пакет

Пауч клетките обикновено не разчитат на конвенционален цилиндричен предпазен отвор. Следователно тестът трябва да наблюдава подуване на торбичката, разкъсване на уплътнението, изтичане, поведение на вентилация, реакция при пожар, експлозия и температура в съответствие с приложимия метод за изпитване.

Тестове за злоупотреба с електричество

Те могат да включват:

• Външно късо съединение

• Надценка

• Принудително освобождаване от отговорност

• Прекомерно разреждане

• Ненормален ток

• Симулация на повреда на системата за защита

Тестовете за разрушаване и злоупотреба трябва да се извършват от квалифициран персонал в подходящо оборудвана лаборатория. Точната процедура и критериите за приемане трябва да произтичат от приложимия стандарт, а не от импровизиран фабричен тест.

За транспорт литиевите клетки и батерии се оценяват съгласно UN 38.3. Индустриалните и стационарни приложения може да попадат в обхвата на стандарти като IEC 62619, докато клетките за пътни превозни средства може да изискват оценка съгласно серията IEC 62660. Може също да се прилагат допълнителни национални, клиентски или крайни изисквания към продукта.

---

Документи за потвърждение преди подписване на груповата поръчка

Тестването на клетката е само част от квалификацията на доставчика. Търговският договор трябва също така да определи каква документация ще придружава поръчката.

Препоръчителна документация

• Одобрен лист с данни

• Контролирано механично чертане

• Ревизия на спецификацията на клетката

• Сертификат за анализ или доклад за проверка на партида

• Записи за капацитет, OCV и съпротивление

• Информация за проследяване на партиди и QR-код

• Информационен лист за безопасност

• Обобщение на теста UN 38.3

• Приложими доклади за сертифициране

• Спецификация на опаковката

• Инструкции за съхранение и транспортиране

• Срок на годност и препоръчително съхранение SOC

• Гаранционни условия

Информация за материалите и процесите

Когато е приложимо, купувачът може също да поиска:

• Спецификация на ламинат на торбичка

• Декларация на материала на раздела

• Информация за конструкцията на уплътнението

• Декларации за съответствие на материалите

• Записи от рентгенова или компютърна томография

• Записи за проверка на заварки

• Процедура за контрол на смяната на доставчика

Някои подробни материали и информация за процеси може да са частна собственост. В този случай договорът трябва поне да изисква от доставчика да уведоми клиента преди промяна на критични материали, размери, производствени процеси или поддоставчици.

Рентгеново и компютърно изследване

Рентгеновата или КТ проверка може да помогне за идентифициране на вътрешни аномалии като:

• Неправилно подравнени купчини електроди

• Нагънати или повредени слоеве

• Дефекти при заваряване на пластини

• Метални частици или неравности

• Неравномерно вътрешно разстояние

• Структурна деформация

Тези инспекции обикновено се извършват на базата на вземане на проби поради разходите и времето за тестване. Честотата на вземане на проби трябва да отразява риска на проекта и историята на работата на доставчика.

---

Поставете критериите за приемане в договора

Изявление като 'Клетки от клас A' не е достатъчно за техническо споразумение за покупка.

Договорът или споразумението за качество трябва да определя:

• Одобрен модел на клетка и ревизия на чертежа

• Ограничения на капацитета и прозорец за групиране

• OCV и граници на вътрешното съпротивление

• Допустими отклонения на дебелината и теглото

• Критерии за външен вид

• Граници на саморазреждане или K-стойности

• Метод на вземане на проби

• Правила за повторен тест

• Условия за отхвърляне

• Обработка на дефектни клетки

• Отговорност за замяна

• Изисквания за проследимост

• Изисквания за уведомяване за промяна

• Необходими отчети и удостоверения

Също така е полезно да запазите одобрени златни проби от инженерния или пилотния етап. Те предоставят физическа справка, ако по-късно възникне несъгласие относно размери, раздели, уплътнения, външен вид или опаковка.

---

Не пропускайте входящата проверка

Дори след като доставчикът е преминал квалификация, всяка доставка трябва да получи входяща проверка.

Практическият входящ процес може да включва:

• Проверка на опаковката и етикета

• Проверка на количество и партида

• Визуална проверка

• Произволни проверки на размерите

• OCV скрининг

• Скрининг на устойчивост на променлив ток

• Проверки на теглото

• Тестване на капацитета на избрани клетки

• Преглед на CoA и данни за проследимост

Нивата на инспекция могат да се регулират според работата на доставчика. Нов доставчик или партида с предишни аномалии може да изисква засилена проверка, докато стабилен доставчик със силна история може да оправдае намален план.

Критичните характеристики обаче не трябва да изчезват от входящия контрол просто защото по-ранните проби са се представили добре.

---

Окончателен контролен списък преди пускане на групова поръчка

Преди да одобрите обемно производство, потвърдете, че:

• Клетката отговаря на електрическия и механичния дизайн.

• Капацитетът и енергията са проверени при определени условия.

• Постоянната производителност и производителността при пиков ток отговарят на приложението.

• DCIR и повишаване на температурата са приемливи.

• Поведението при ниска и висока температура е оценено, когато е необходимо.

• Растежът на дебелината е тестван в представително приспособление.

• Качеството на уплътнението и етикета е прегледано.

• Съгласуваността на пилотните партиди е приемлива.

• Извънредните стойности на саморазреждане са проверени.

• Настройките на BMS са валидирани.

• Налични са необходимите документи за безопасност и транспорт.

• Проследимостта на партидите е потвърдена.

• Критериите за приемане са записани в договора за покупка.

• Одобрението на мостра не позволява неконтролирани промени в материала или процеса.

---

Заключение

Когато се снабдяват с пауч клетки с голям формат, листовете с данни са отправната точка, а не окончателното одобрение.

Инженерните проби показват дали една клетка може да отговори на основните изисквания за производителност и интеграция на проекта. Пилотна партида разкрива дали доставчикът може да възпроизведе това представяне последователно. Тестовете за безопасност, проследимостта и ясното споразумение за качество определят дали продуктът е готов за дългосрочна търговска употреба.

Най-практичното правило е просто:

Не оценявайте само най-добрата проба. Оценете процеса, който ще произведе всяка клетка в поръчката.

Внимателното валидиране добавя време и разходи в началото на проект за батерия, но е много по-евтино от препроектирането на модул, сортирането на хиляди клетки или управлението на повреда на място след доставката.

В Misen Power поддържаме проекти за комерсиални и промишлени батерии с широкоформатни NMC, LiFePO4, LTO, полутвърди и други опции за торбички. Въз основа на напрежението, капацитета, тока, размерите, температурния диапазон и приложението на клиента, ние можем да помогнем с избора на клетки, оценката на пробите, класифицирането и съвпадението на клетките, BMS координацията и интегрирането на батерийния пакет.

Ако оценявате пауч клетки за нов проект или заменяте преустановен модел клетки, изпратете ни вашите изисквания за приложение, профил на натоварване, налични размери и прогнозно количество. Нашият екип може да ви помогне да прегледате подходящи опции за клетки, преди да преминете към групова поръчка.

Често задавани въпроси

Колко пауч клетки трябва да бъдат тествани преди групова поръчка?

Няма универсално пробно количество. Тестването на 30–50 пилотни партидни клетки може да осигури първоначален изглед на разпределението на параметрите, но окончателният план за вземане на проби трябва да вземе предвид размера на партидата, риска от приложението, разходите за тестване, историята на доставчика и договорения AQL.

Достатъчно ли е вътрешното съпротивление на променлив ток за съвпадение на клетките на торбичката?

AC съпротивлението е полезно за бърз скрининг, но DCIR предоставя повече информация за падането на напрежението и генерирането на топлина при натоварване. Взискателните пакети батерии трябва да оценяват заедно капацитета, OCV, AC съпротивлението, DCIR и саморазреждането.

Каква е приемливата разлика в капацитета между пауч клетките?

Правилният диапазон зависи от приложението и дизайна на опаковката. Една плътно съчетана високоволтова опаковка може да използва тесен прозорец за групиране, понякога около ±1%, но това трябва да бъде съгласувано според модела на клетката и условията на изпитване, а не да се третира като универсално правило.

Колко време трябва да отнеме тестът за саморазреждане?

Може да се използва период от 14–28 дни за подробен скрининг, въпреки че правилната продължителност зависи от клетъчната химия, SOC, температурата и одобрения от доставчика метод. По-кратки тестове могат да се използват за производствен скрининг, ако са корелирани с дългосрочни резултати.

UN 38.3 доказва ли, че пауч клетката е безопасна за употреба?

Номер UN 38.3 се свързва предимно с транспортни тестове. Изискванията за безопасност при крайна употреба зависят от приложението, пазара и приложимите стандарти за клетки, батерии или оборудване.

Трябва ли пауч клетките да се тестват с компресия?

Ако крайният модул използва компресия, силно се препоръчва тестване в представително приспособление. Налягането трябва да се основава на насоките на производителя на клетката и дизайна на модула, а не на универсална стойност.

Каква информация трябва да се изпрати на доставчик на пауч клетка?

Осигурете приложението, напрежението на системата, необходимия капацитет, непрекъснат и пиков ток, работна температура, ограничения на размера и теглото, очакван живот на цикъла, изисквания за BMS, количество на пробата и очаквано търсене на обем.