厳格な品質検出

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生産前テスト（原材料および細胞検査）

セルソーティング

セルは、性能 (容量、電圧、内部抵抗など) の均一性を確保するために、レーザーまたは X 線スキャンを使用して分類されます。適格なセルのみがアセンブリに進みます。

材料の適合性チェック

原材料 (電解質、セパレーター、ケーシング) が ISO 9001 および RoHS などの環境基準を満たしていることを確認します。

生産ラインテスト（組立および機能検証）

溶接および接続テスト

自動レーザー/超音波溶接により、セルとバッテリー管理システム (BMS) 間の安全な電気接続が保証されます。溶接後の電気テストでは、短絡や電圧の異常がないかチェックします。

モジュールの組み立て

セルはモジュールにグループ化され、電圧と容量の一貫性がテストされます。自動システムは断熱および熱管理コンポーネントを検証します。

安全性とパフォーマンスのテスト (コアコンプライアンスチェック)

電気安全試験

過充電/過放電保護: 極端な条件下で BMS 機能を検証します。

短絡テスト: 熱暴走や火災が発生していないことを確認します。

サイクル寿命テスト: 数百回の充放電サイクル後の容量維持率を測定します (IEC 61960 に準拠)

機械的ストレス試験

振動および衝撃試験: 輸送上の危険をシミュレートします (UN 38.3 に準拠)

クラッシュテスト: 高圧下での構造の完全性を評価します。

環境および耐久性試験

極端な温度

バッテリーは高温/低温保管 (-30°C ～ 130°C) および熱サイクルを経て、性能の安定性を評価します。

湿度および塩水噴霧試験

過酷な環境における耐食性とシールの完全性を検証

認証と最終検査

第三者認証

認定ラボ (UL ソリューション、CTIA 認定施設など) は、IEC 62133-2 (リチウムシステム) や UL 2054 などの規格に対して独立した検証を実施します。

バッチサンプリング

生産バッチからのランダムなサンプルは、一貫性を確保するために OQC (出荷品質管理) を受けます。テストには容量検証と漏れチェックが含まれます

文書化とラベル付け

コンプライアンスファイル (テストレポート、MSDS、UN 38.3 輸送証明書) と、必要なマーキング (容量、電圧、リサイクルシンボルなど) が記載されたラベルパックを準備します。

出荷前検証

最終機能テスト

完全な充放電サイクルにより、性能指標 (容量、効率) が仕様と一致していることを確認します。

梱包と輸送の準備

梱包材 (耐火ケーシングなど) を検証し、国連輸送コンプライアンスのために 1.2 メートルの高さからの落下テストを実行します。