Тестване преди производството (суровина и инспекция на клетки)
Сортиране на клетки
Клетките се класифицират с помощта на лазерно или рентгеново сканиране, за да се гарантира еднаквост в работата (напр. капацитет, напрежение, вътрешно съпротивление). Само квалифицирани клетки преминават към сглобяване.
Проверка на съответствието на материала
Проверете дали суровините (електролити, сепаратори, обвивки) отговарят на ISO 9001 и екологични стандарти като RoHS.
Тестване на производствена линия (сглобяване и функционална проверка)
Тестване на заваряване и свързване
Автоматизираното лазерно/ултразвуково заваряване осигурява сигурни електрически връзки между клетките и системата за управление на батерията (BMS). Електрическите тестове след заваряване проверяват за късо съединение или нередности в напрежението.
Сглобяване на модула
Клетките са групирани в модули, тествани за постоянство на напрежение и капацитет. Автоматизираните системи валидират изолацията и компонентите за управление на топлината.
Тестване на безопасността и производителността (основни проверки за съответствие)
Тестове за електрическа безопасност
Защита от презареждане/преразреждане: Потвърждава функционалността на BMS при екстремни условия
Тест за късо съединение: Гарантира, че няма топлинно изтичане или пожар
Тест за жизнен цикъл: Измерва запазването на капацитета след стотици цикли на зареждане-разреждане (съгласно IEC 61960)
Тестове за механичен стрес
Тестване на вибрации и удар: Симулира опасности при транспортиране (съгласно UN 38.3)
Тест на смачкване: Оценява структурната цялост при силно налягане
Тестване за околната среда и издръжливост
Температурни крайности
Батериите се подлагат на съхранение при висока/ниска температура (-30°C до 130°C) и термични цикли, за да се оцени стабилността на производителността.
Тестове за влажност и солен спрей
Потвърждава устойчивостта на корозия и целостта на уплътнението в тежки среди
Сертифициране и окончателна проверка
Сертифициране от трета страна
Акредитирани лаборатории (напр. UL Solutions, оторизирани от CTIA съоръжения) провеждат независимо валидиране за стандарти като IEC 62133-2 (литиеви системи) и UL 2054.
Пакетно вземане на проби
Случайни проби от производствени партиди се подлагат на OQC (изходящ контрол на качеството), за да се гарантира последователност. Тестовете включват проверка на капацитета и проверки за течове
Документация и етикетиране
Подгответе файлове за съответствие (доклади от тестове, MSDS, транспортни сертификати UN 38.3) и опаковки с етикети с необходимите маркировки (напр. капацитет, напрежение, символи за рециклиране).
Проверка преди изпращане
Окончателен функционален тест
Пълен цикъл на зареждане-разреждане, за да се потвърди, че показателите за ефективност (капацитет, ефективност) съответстват на спецификациите.
Опаковка и готовност за транспорт
Валидирайте опаковъчните материали (напр. огнеустойчиви обвивки) и извършете тестове за падане от 1,2 метра за съответствие с изискванията на ООН при транспортиране.
